Como su nombre lo indica, las aleaciones del aluminio son aleaciones que se obtienen a partir de conjugar aluminio con otros elementos. Entre estos elementos encontramos el zinc, el cobre, el magnesio, el cromo, el níquel, el hierro, el titanio, la plata, el plomo, el silicio, entre otros. Las opciones son múltiples.
¿Por qué son importantes?
Las aleaciones tienen por fin fundamental aumentar la resistencia y la dureza del aluminio. Entonces, si este es un material resistente originalmente, a partir de las aleaciones esta particularidad aumenta.
A partir de las aleaciones, las características mecánicas del aluminio mejoran. La primera aleación en ser descubierta fue la que se llamó duraluminio. Pero, hoy, podemos encontrar una diversidad muy amplia.
Aporte de los diferentes elementos aleantes
Cada elemento que puede formar parte de una aleación de aluminio le aporta a este material cosas diferentes. En este sentido, te contamos cuál es el mayor aporte de cada uno de los aleantes más frecuentes:
- Cobre: aumenta las propiedades mecánicas
- Magnesio: aporta mucha resistencia
- Cromo: combinado con otros elementos, incrementa la resistencia mecánica
- Hierro: suma a la resistencia mecánica y en contra de la fatiga
- Zinc: aporta a la resistencia contra la corrosión
- Titanio: se suma también para favorecer la resistencia mecánica
- Escandio: aporta a la capacidad de soldadura
Las aleaciones se dividen por grupos. Cada una forma parte de niveles diferentes de aleación del aluminio. Por tanto, a mayor resistencia buscada en el material, mayores elementos de esta lista se incorporan.
Las aleaciones del aluminio
Las aleaciones de aluminio ocupan un lugar fundamental en los materiales que se utilizan con fines estructurales. En primera instancia, podemos dividir estas aleaciones en dos grandes grupos:
- Aleaciones de aluminio para moldeo
- Aleaciones de aluminio para conformado
Estas dos categorías, se pueden diferenciar en función de los mecanismos que se involucran para la obtención de las propiedades mecánicas finales. Esos tratamientos contemplan solubilizado, temple, endurecimiento por precipitación. Ambos tipos de aleaciones pueden ser descriptas como termotratables.
Por su parte, otro gran número de aleaciones posibles responden al endurecimiento del material por tratamiento mecánico. Pueden recibir el nombre de aleaciones endurecibles.
Clasificación
Las aleaciones del aluminio son clasificadas a partir de series:
- 1xxx
- 2xxx
- 3xxx
- 4xxx
- 5xxx
- 6xxx
- 7xxx
- 8xxx
Con bajas propiedades mecánicas, la serie 1xxx es aluminio 99%. Entre las principales -aunque leves- impurezas están el silicio y el hierro. Las características principales son las propias del aluminio, como resistencia a la corrosión, acabado uniforme y atractivo, entre otras.
En el segundo caso, se requiere de un tratamiento térmico para obtener las mejores propiedades. Mientras se trabajan las propiedades mecánicas, con las aleaciones del segundo grupo hay una mejora en la resistencia a la tracción.
Las aleaciones del tercer grupo son un 20% más resistentes que las del primero. En general, no son tratables térmicamente.
Acerca de la cuarta serie, una diferencia que se puede mencionar es que se reduce el rango de fusión. Sin embargo, esto no implica generar fragilidad. Con alta resistencia al desgaste, estas aleaciones poseen un bajo coeficiente de expansión térmica.
La serie 5xxx presenta aleaciones endurecibles por acritud. Su resistencia pasa a ser de moderada a alta. Poseen buenas características de soldadura, como así también resistencia en los mares.
Siendo tratables térmicamente, las aleaciones del grupo 6xxx se caracterizan por su buena formabilidad, maleabilidad, maquinalidad y soldabilidad. Además, aumenta su resistencia a la corrosión.
Debido a su aumento considerable en la resistencia del material, las aleaciones 7xxx se suelen utilizar en ámbitos de mayor exigencia que las otras. Así, aparecen en momentos de gran presión de trabajo, en equipos móviles y en estructuras con fuselajes.
Por último, una diferencia esencial de las aleaciones 8xxx es que presentan un rendimiento mejorado a temperaturas elevadas. Se trata de aleaciones reforzadas, creadas por una amplia gama de composiciones químicas.
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La extrusión para perfiles industriales de aluminio
Una de las principales ventajas de este proceso tiene que ver con la capacidad de generar perfiles industriales que se puedan adecuar a las particularidades de cada proyecto. De esa forma, se montan estructuras y sus respectivos cerramientos con acabados profesionales, con pulido prolijo y listo para ser insertado.
La extrusión de perfiles industriales de aluminio lo que permite es la generación de una muy amplia gama de este tipo de productos, aptos para todo proyecto, según las necesidades de cada caso. Para entender mejor las ventajas de este proceso, vamos a ver todo a continuación.
¿En qué consiste exactamente la extrusión de aluminio?
Lo que recibe el nombre de v es un proceso en el que se presiona el metal a muy altas temperaturas, a fin de que fluya a través de una matriz. De esa forma, el aluminio se filtra a través de un molde en general rectangular, para poder darle forma a la sección transversal de los perfiles de aluminio. Existen varios procesos diferentes de extrusión del aluminio en perfiles industriales. No obstante, vamos a destacar los dos principales, que son los que más se usan con regularidad: la extrusión directa y la extrusión indirecta.
La extrusión directa
Para poder conformar el aluminio por extrusión directa, lo que se hace es depositar el metal en bruto, sometido a muy altas temperaturas a un estado de plasticidad. Se presiona con un pistón hacia la matriz rectangular. De esa manera, el material fluye y se adapta a la geometría del molde. Si bien este proceso es el más común en el campo de la extrusión, requiere de mucha fuerza ejercida en la presión debido a la fricción que el material tiende a presentar.
La extrusión indirecta
En este proceso, tanto la barra del material que es sometido a altas temperaturas como el contenedor se mueven en sintonía hasta el troquel. Esto lo que hace es eliminar completamente la fricción que se da por lo general entre el aluminio y el contenedor, por lo que la fuerza necesaria para la extrusión se termina reduciendo, en comparación con el método mencionado con anterioridad.
¿Cómo se realiza el proceso de extrusión?
Las ventajas de este sistema tienen que ver con la adaptabilidad a los requerimientos de cada tipo de trabajo en particular. Gracias al conformado, los clientes pueden ver materializados sus proyectos, independientemente de las características destacadas de los mismos.
El tipo de proceso de extrusión que se aplique va a depender de las necesidades específicas de cada uno de los clientes. No obstante, también se puede ver condicionado por las posibilidades de la propia empresa extrusora, debido a que debe contar con la capacidad de realizar la fuerza necesaria en la extrusión directa o con los equipos adecuados en la indirecta. Por eso, para poder entender cómo se realiza efectivamente el proceso de extrusión, es indispensable comprender las necesidades de cada proyecto en particular.
